耐衝擊強度既然是衡量塑膠製品摔落到地上，或是受到外力撞擊時，產品是否會發生破裂的重要衡量指標。因此除此之外，實務上，產品工程師選擇塑膠材料時，會很重視的物性指標，一般還會考慮到產品使用的溫度，而有常溫(room temperature)耐衝擊以及低溫耐衝擊的需求。基本上工程塑膠在室溫下都是比較剛硬的高分子，而泛用塑膠中PET和PS也是屬於比較剛硬的高分子(rigid polymer) ，其耐衝擊性都不好，一般規格(normal grade)的PP耐衝擊強度也屬於普通，因此為了提高塑膠材料的耐衝擊強度，目前廠商的技術發展有三大類：
- 共聚物（copolymer）改質：在塑膠高分子合成的時候進行改質，例如PP和PS都是在聚合反應的時候導入長碳鏈(long carbon chain)的烯烃類原料(alkane monomer)，和原來的丙烯反應達到耐衝擊的目的(市場上稱為HIPS)。長碳鏈或是含有醚基(ether bond)的原料是屬於柔軟的分子結構(soft molecular structure)，反應接到高分子主鏈上，可以有效降低塑膠高分子的Tg溫度，進而增加其常溫或是低溫耐衝擊的能力，但是相對的會犧牲塑膠的拉伸強度(tensile strength)以及模數(modolous)。這種改質原則上是塑膠合成廠商在主導，例如台塑、奇美、台苯等。因為合成改質無法客製化，通常需要市場有很大需求量的規格，原料廠商才會願意投入技術開發與生產。
- 高分子混摻（polymer blending）：將耐衝擊強度不足的塑膠高分子，添加增韌劑並以雙螺桿押出機進行混摻分散。增韌劑(impact modifier)的種類一般會選擇橡膠或是熱可塑彈性體(thermoplastic elastomer)，因為當塑膠製品受到外力撞擊的時候，是屬於能量傳遞的過程，因此需要添加能夠將能量吸收的高分子。這就像是我們跌倒時，若是摔在軟的墊子上，比較不會受傷一樣。不同的塑膠材料，因為其極性(polarity)不同，適用的增韌劑也不一樣。市面上常見的有POE、SEBS、MBS、EPDM等彈性體，或是將PP、POE、SEBS、EPDM接枝馬來酸酐(graft maleic anhydride)或GMA做改性，增加和極性高分子的相容性。這種做法可以客製化、少量多樣生產，因此是國內外很多compound廠的作法，每個廠商都有其獨特的增韌配方，好的增韌配方可以用比較少的添加量，達到預設的耐衝擊強度，同時又不會讓拉伸強度下降太多，當然增韌改質的總成本也是客戶會很在意的地方。
- 添加玻璃纖維增加耐衝擊強度，玻璃纖維一般表面會做矽烷（silanes surface coating）處理，增加玻璃纖維表面和塑膠高分子的結合力，若結合力不好，兩者介面在受到外力拉扯時就會分開，失去補強的效果，以尼龍6為例，添加15%玻纖，耐衝擊強度約6~7kg-cm/cm；添加33%玻纖，耐衝擊強度約12~13kg-cm/cm；添加45%玻纖，耐衝擊強度約14~15kg-cm/cm。可以發現，當玻纖添加比例達到一定比例時，增加的耐衝擊力將逐步下降。
最後，耐衝擊強度的表示單位有多種，包括J/m、kg-cm/cm、lb-ft/in，比較前應詳加確認條件。一般而言，台灣業者多半是使用kg-cm/cm，美國則多半是用lb-ft/in。
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